Les efforts de collaboration entre l’Europe et le Japon dans le cadre du projet ITER sur l’énergie de fusion ont franchi une étape importante avec l’achèvement de 19 bobines de champ toroïdal. Ces composants sont indispensables au confinement magnétique, un aspect essentiel de la fusion nucléaire.

Développées au cours de deux décennies, ces 19 bobines de champ toroïdal symbolisent les progrès accomplis dans la production d’une source d’énergie durable et abondante grâce à la technologie de la fusion. Cette initiative multinationale, à laquelle participent plus de 30 pays et de nombreuses entreprises de haute technologie, témoigne d’une collaboration internationale et d’une innovation technologique exceptionnelles.

Après vingt ans de conception, de production, de fabrication et d’assemblage sur trois continents, le projet historique d’énergie de fusion ITER est arrivé à un moment charnière avec l’achèvement et la livraison réussis de ses grandes bobines de champ toroïdal en provenance du Japon et de l’Europe.

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Les bases de la réaction de fusion

Dans la réaction de fusion, deux isotopes de l’hydrogène, le deutérium et le tritium, se combinent pour former de l’hélium et libérer une énergie considérable. Une petite quantité de ces gaz d’hydrogène est introduite dans une grande chambre à vide appelée tokamak. L’hydrogène gazeux est chauffé jusqu’à ce qu’il devienne un plasma ionisé, qui ressemble à un nuage.

Des aimants supraconducteurs géants intégrés dans le tokamak confinent et façonnent le plasma ionisé, l’éloignant des parois métalliques pour éviter qu’il ne soit endommagé.La fusion nucléaire se produit lorsque le plasma d’hydrogène atteint 150 millions de degrés Celsius (dix fois plus chaud que le cœur du soleil). Dans cette réaction de fusion, une masse minuscule est convertie en une énergie énorme grâce à la célèbre équation E=mc².

Des neutrons très énergétiques s’échappent du champ magnétique et entrent en collision avec les parois métalliques de la chambre du tokamak, transmettant leur énergie sous forme de chaleur. Certains neutrons interagissent avec le lithium présent dans les parois métalliques, créant ainsi davantage de tritium pour les réactions de fusion.

L’eau chauffée circulant dans les parois du tokamak est transformée en vapeur. Cette vapeur alimentera éventuellement des turbines pour produire de l’électricité dans un réacteur commercial.

Le champ magnétique d’ITER sera environ 250 000 fois plus puissant que celui de la Terre.

L’achèvement des bobines de champ toroïdal marque une étape importante dans le projet ITER sur l’énergie de fusion et témoigne d’une collaboration et de progrès internationaux significatifs. À mesure que le projet avance, ces avancées rapprochent la promesse d’une énergie durable et propre de la réalité.

La liaison par téléphérique entre Villeneuve-Saint-Georges et Créteil, deux villes du sud du Val-de-Marne, progresse, marquant une évolution importante des infrastructures de transport régionales.

Ce projet ambitieux prévoit la pose de 3 600 mètres de câbles dans le cadre d’une première tranche de travaux.

Le 16 juillet, les équipes ont procédé avec succès à la pose du câble après l’installation des pylônes sur quatre communes – Valenton, Limeil-Brévannes, Villeneuve-Saint-Georges et Créteil – le long des 4,5 kilomètres du tracé. Ce procédé, appelé « splice », sera reproduit sur les tronçons restants au cours de l’hiver 2024-2025 pour créer une boucle sans fin.

L’avenir des téléphériques

Ile-de-France Mobilités, l’autorité organisatrice des transports de la région, a souligné la conception innovante du câble, qui est composé de brins métalliques torsadés avec des profilés noirs synthétiques. Cette conception réduit les vibrations et le bruit, améliorant ainsi la durabilité et l’efficacité du système.

Le projet Cable C1, actuellement en phase pilote, devrait permettre de transporter 11 000 passagers par jour d’ici à la fin de 2025 grâce à 105 cabines.

En outre, l’infrastructure comprend une route nationale, un réseau ferroviaire mettant l’accent sur les lignes régionales et les lignes à grande vitesse, ainsi qu’une gare de triage. L’itinéraire nécessite cinq stations et un total de 3 600 mètres d’installation de câbles. Le câble porteur-tracteur, d’un diamètre de 5 cm et d’un poids total de 33 tonnes, a nécessité un processus de déroulage méticuleux impliquant dix ouvriers.

Le processus a consisté à dérouler progressivement des câbles de diamètres croissants jusqu’à l’installation du câble final, comme l’a indiqué Ile-de-France Mobilités. Vingt autres ouvriers ont participé à l’étape initiale d’épissure. Le trafic ferroviaire en contrebas a été suspendu pendant l’installation des câbles, qui avait été programmée longtemps à l’avance.

En outre, trente pylônes, d’une hauteur variant de treize à cinquante-cinq mètres, ont été mis en place. L’autorité de transport a souligné qu’une méthode d’assemblage spécialisée, conçue pour garantir que les pylônes du câble C1 soient parfaitement lisses afin de renforcer l’apparence de légèreté, a été utilisée pour construire chaque section de l’intérieur vers l’extérieur.

Le système de transport par nacelle a été conçu par Doppelmayr France, basé à Modane, en Savoie, qui assurera également la maintenance générale. Le génie civil des stations et des fondations des pylônes a été réalisé par Spie Batignolles, tandis que les aménagements paysagers, les pylônes et l’architecture des stations ont été confiés à l’Atelier Schall, un cabinet parisien.

Notamment, chaque station sera construite sur un seul niveau, éliminant ainsi le besoin d’escaliers ou d’ascenseurs, ce qui est une première pour ce type de projet.

Desktop Metal a dévoilé de nouvelles avancées en matière d’applications d’impression 3D lors de l’événement RAPID + TCT à Los Angeles, qui a présenté des utilisations de grande valeur dans des secteurs tels que l’aérospatiale, l’électronique, le médical et les biens de consommation. L’entreprise, pionnière de la fabrication additive par jet de liant et frittage pour la production à grande échelle, a installé plus de 1 350 systèmes dans le monde entier.

Les systèmes de DM peuvent désormais produire des pièces à partir de plus de 40 matériaux, les dernières percées étant mises en évidence lors du salon. L’une de ces avancées concerne la poudre AL6061, pour laquelle la projection de liant permet d’obtenir des performances finales qui rivalisent avec le moulage à la cire perdue traditionnel et surpassent d’autres domaines de la fabrication additive (MA).

« Nous avons toujours été confrontés à des défis lors de l’impression de matériaux en alliage d’aluminium corroyé, tels que le 6061, à l’aide de technologies de fusion sur lit de poudre. Cependant, le travail effectué par Desktop Metal pour faire progresser l’impression d’alliages corroyés a élargi nos options de matériaux, ce qui correspond mieux aux préférences de nos concepteurs », a déclaré Eric Johnson, Ph.D., Senior Manager chez Eaton Research Labs.

Progrès dans les constructions et les applications métalliques

Parmi les autres applications notables présentées, citons les miroirs optiques en carbure de silicium, qui ont des applications de grande valeur dans l’industrie aérospatiale. Les miroirs en carbure de silicium (SiC) sont des composants essentiels des télescopes terrestres, des télescopes spatiaux et des engins spatiaux, qui permettent de réaliser des tâches telles que l’imagerie, le ciblage par laser et la communication.

Les composants en carbure de silicium aux exigences élevées, tels qu’une pale de turbine, un engrenage en treillis, un outil de coupe, etc., sont produits en France sur un InnoventX par Norimat. Après l’impression, Norimat utilise sa technique de frittage par plasma étincelant (SPS) pour densifier les pièces.

Un projet mené avec Texas Instruments, l’université du Texas à Dallas et Desktop Metal a abouti à l’impression 3D d’un cadre de plomb par jet de liant à l’aide d’un système de production P-1. Une série de pales de turbine de moteur à réaction, grandes et petites, imprimées sur un système d’atelier et frittées dans le nouveau four PureSinter, illustre la réussite du jet de liant et du frittage de pièces de grande taille dans des alliages à base de nickel.

Desktop Metal est un acteur clé dans le domaine de la fabrication additive, qui se concentre sur l’avancement de la production numérique de masse dans les secteurs de l’industrie, de la médecine et de la consommation. L’entreprise est spécialisée dans les imprimantes 3D, les matériaux et les logiciels innovants conçus pour améliorer la vitesse de production, réduire les coûts et maintenir une qualité élevée des pièces. Son expertise dans le domaine de la projection de liant et du traitement numérique de la lumière la place à l’avant-garde des technologies de fabrication en constante évolution.

Selon Emergen Research, le marché mondial du moulage des métaux devrait connaître une expansion remarquable et passer de 151,80 milliards de dollars en 2022 à 312,74 milliards de dollars d’ici 2032, avec un taux de croissance annuel moyen de 7,7 %. Les principaux facteurs qui alimentent cette croissance sont la demande accrue dans les secteurs de l’automobile et de la construction, l’intégration des technologies d’impression 3D et les réglementations strictes en matière d’émissions et d’efficacité énergétique.

Le rapport approfondi d’Emergen Research

Emergen Research a publié un rapport détaillé de 250 pages sur le marché du moulage des métaux, comprenant 194 tableaux et 189 diagrammes et graphiques. Ce rapport détaillé fournit une évaluation commerciale approfondie du marché mondial du moulage des métaux et une analyse en profondeur des différents segments du marché.

Elle offre des informations cruciales aux entreprises qui souhaitent diversifier ou étendre leurs activités, en les aidant à prendre des décisions stratégiques, à développer des stratégies de croissance, à améliorer l’analyse de la concurrence et à stimuler la productivité de l’entreprise.

L’étude examine l’impact de la pandémie de COVID-19 sur l’industrie de la fonderie. Elle couvre les changements dans l’économie et les impacts sur les différents secteurs. Elle fournit également des prévisions sur la croissance future du marché et les revenus, en tenant compte des effets actuels de la pandémie.

Bien que le marché du moulage des métaux ait un avenir prometteur, il est confronté à divers défis, notamment en ce qui concerne les préoccupations environnementales. Les méthodes de moulage traditionnelles sont gourmandes en énergie et produisent des émissions importantes, ce qui a entraîné un durcissement des réglementations environnementales.

En conséquence, les fabricants sont soumis à une pression accrue pour mettre en œuvre des processus plus propres et plus durables, ce qui implique souvent d’importants investissements dans de nouvelles technologies. En outre, le marché doit faire face aux fluctuations des prix des matières premières et à la concurrence d’autres techniques de fabrication telles que la fabrication additive et l’usinage.

Innovations dans le domaine du moulage des métaux

Le processus de moulage des métaux est fondamental pour l’industrie manufacturière. Il consiste à verser du métal fondu dans des moules pour créer des pièces. Cette méthode fournit aux secteurs de l’automobile, de l’aérospatiale, de la construction et des machines industrielles des composants essentiels, qu’il s’agisse de pièces de base ou de conceptions complexes. L’efficacité du moulage des métaux dans la production de formes complexes et sa rentabilité pour la production en grande quantité soulignent son rôle essentiel.

Le marché mondial du moulage des métaux a connu une croissance significative en raison des avancées technologiques et de l’expansion des principaux secteurs d’utilisation finale. En particulier, l’industrie automobile dépend fortement des pièces moulées en métal pour des composants tels que les moteurs, les transmissions et les pièces structurelles.

L’essor des véhicules électriques a accru le besoin de matériaux tels que les alliages d’aluminium et de magnésium en raison de leurs caractéristiques de légèreté et de durabilité. En outre, l’essor du secteur de la construction, en particulier dans les pays en développement, a stimulé la demande de pièces métalliques moulées dans divers projets de construction et d’infrastructure.

L’intégration de l’impression 3D et des technologies d’automatisation améliore la précision, réduit les déchets et diminue les coûts de production. Ces innovations rendent le processus de moulage des métaux plus efficace et plus compétitif. Elles jouent un rôle essentiel pour répondre à la demande croissante de pièces moulées de haute qualité, en particulier dans le respect de directives environnementales strictes.

Eiffage Construction a annoncé son rôle dans la rénovation du Grand Hôtel des Voyageurs, situé dans le dixième arrondissement de Paris. Ce projet ambitieux comprend la restauration méticuleuse de l’hôtel quatre étoiles, ainsi que l’intégration de deux structures hôtelières adjacentes dans un complexe hôtelier de luxe unifié.

Les hôtels Marcel et Voyageur seront fusionnés de manière transparente afin de créer une expérience d’accueil inégalée. Eiffage Construction, en tant que maître d’œuvre du projet, collabore étroitement avec Cible Financière, le maître d’ouvrage de l’opération. Plus de 40 professionnels qualifiés apporteront leur expertise pour assurer la réussite de ce prestigieux projet de rénovation.

Le projet comprend diverses tâches, telles que la démolition de planchers, le renforcement de structures métalliques et la construction d’une charpente en bois dans la cour. La rénovation respectera strictement la réglementation thermique « élément par élément », ce qui garantira une efficacité énergétique optimale à l’achèvement des travaux. Le Grand Hôtel des Voyageurs rénové comptera 56 chambres et suites luxueuses, offrant un confort et un raffinement inégalés à ses clients.

Impact des Jeux olympiques sur la rénovation des hôtels

Au fur et à mesure de l’avancement des travaux, des considérations particulières sont prises en compte en raison de l’emplacement de l’hôtel dans la zone concernée par les prochains Jeux olympiques de Paris. Des droits de passage devront être temporairement libérés en milieu d’année pour accueillir le chantier. La rénovation a commencé après une phase de préparation méticuleuse de deux mois et devrait durer 20 mois, avec une date d’achèvement prévue pour le 14 novembre 2025.

Pendant toute la durée des travaux, l’hôtel Marcel restera opérationnel, ses restaurants continuant à servir les clients au rez-de-chaussée et au sous-sol. Outre ce projet prestigieux, l’équipe construction et services d’Eiffage Construction réalise en parallèle la transformation de l’immeuble Oceania situé dans le Nord de la France, démontrant ainsi l’engagement de l’entreprise dans l’excellence des projets de construction et de rénovation sur l’ensemble du territoire national.